CASAS CON HISTORIA: FERNÁNDEZ Y ROCHE. EL HUNTING BOWLER

Y para estrenar esta sección no hemos mirado al Reino Unido, centro neurálgico que ha visto nacer a muchas de las casas que en próximos capítulos aquí aparecerán. Por el contrario, lo hemos hecho fijándonos en una de las casas españolas culpable con su aportación a la moda más intemporal de ser la escogida por las firmas internacionales más conocidas para que les fabrique sus afamados sombreros. Y esta casa, como seguro ya todos os imagináis, no es otra que Fernández & Roche.

Mi relación con Fernández & Roche data ya de muchos años atrás. Sin embargo, yo no era consciente de que esto era así y de que era uno de sus clientes más fieles hasta muy recientemente. Y me explico:

Hay ciertas casas como Truefitt & Hill, Cardings, James Purdey que siempre estarán unidas a la historia de Londres y a todo lo que esta ciudad ha significado en la historia de la moda clásica del hombre. Por ello, durante décadas hombres de todo el mundo no han dudado en sucumbir, unas veces por verdadero interés y otras solo por poseer un trocito de dicha historia, a sus productos y marcas más conocidas. Y yo, para bien o para mal, no he sido una excepción a esta regla y siempre que he tenido la suerte de visitar esta ciudad he planificado con tiempo, y buena lectura, una nueva compra de un paraguas, una navaja de afeitar,  unos zapatos o como hice recientemente otro sombrero.
Siempre consideré a los sombreros ingleses, además de como los más “históricos” también los de mayor calidad. Y debo decir que después de informarme y hablar con diferentes profesionales de este sector que mi percepción era correcta.

Ya de vuelta a España y después de fijarme con más detenimiento en el sombrero, en esta ocasión un maravilloso Homburg azul oscuro, me pareció que había algo en su terminación que no me terminaba de cuadrar. Y después de hacer ciertas averiguaciones y algunas llamadas me di cuenta de que lo que no me cuadraba era sencillamente el hecho de que ese sombrero no había sido fabricado en Inglaterra, sino que estaba hecho en España, concretamente en la fábrica de Fernández y Roche en Sevilla, algo por otra parte normal si tenemos en cuenta que fábricas que hagan la totalidad del proceso de confección de un sombrero son no más de cinco en Europa. Aunque soy amante y cliente de todas las casas antes nombradas reconozco que, a pesar de que nuestros políticos a veces me siembren muchas dudas, me siento orgulloso de ser español y por ello de haber conocido este hecho hubiera llevado, si cabe, más orgulloso estos sombreros que aúnan por un lado el refinamiento del diseño tradicional inglés y una producción cuidada realizada en nuestro país.

Como alguno de vosotros sabéis soy un apasionado de los sombreros y aunque reconozco que no los uso todo lo que me gustaría, básicamente porque son muy pocos los días a lo largo del año cuyo frío animen a ello, no dejo de contar con una pequeña colección de la que gozar en cuanto se puede.

Aunque lo más común, y hasta lógico, es hacerse el primer traje a medida en azul marino, el primer zapato bespoke en un modelo Oxford y la primera camisa artesanal a rayas, siempre he actuado de manera diferente. Un traje azul marino, un modelo Oxford o una camisa de rayas azul son fáciles de encontrar en un calidad aceptable sin tener que acudir a un gran artesano. Por el contrario, un traje Príncipe de Gales, una camisa de esmoquin o un zapato con dos tipos de pieles diferentes justifican sobradamente acudir a ese artesano que nos asegura contar con un producto de calidad imposible de encontrar RTW. Además, son precisamente en los retos más difíciles donde el buen hacer del profesional y la calidad de la mano de obra más destaca.

Todo amante de los sombreros seguro que cuenta con un Fedora y con un Trilby. Seguramente también tenga un Panamá para el verano y hasta de ser consciente de la elegancia que imprime este sombrero también con un Homburg. Sin embargo, hay otros modelos que debido al poco uso que se puede hacer de ellos solo los amantes mas apasionados del producto terminan haciéndose con ellos y solo las marcas más centenarias y puristas siguen fabricando. Y como amante que  creo ser de este intemporal complemento me decidí por hacerme con el desaparecido, pero en su tiempo muy popular, Hunting Bowler Hat.

Debido precisamente a lo difícil, sino imposible, de conseguir hoy este sombrero ecuestre hablamos con Fernández & Roche para ver si podríamos rescatar de sus archivos su famoso sombrero y volverlo a fabricar artesanalmente como durante años hicieron para el mercado británico. El Hunting Bowler ha gozado de una enorme popularidad durante muchísimos años en el Reino Unido al haber sido un complemento imprescindible en la práctica de la caza del zorro; práctica que se abolió en el año 2001 y con cuya abolición desapareció prácticamente este sombrero de las vitrinas de las casas con más soleras londinenses.

La actual empresa ISESA es el resultado de la fusión en 1930 de 4 empresas españolas de sombrerería: sombreros Fernández y Roche, Sucesores de C.L. Palarea, Industria Sombrerera y la barcelonesa Hijos de Jorge Graells Llansana. Todas ellas fabricaban, al contrario de lo que ocurre hoy con las pocas fabricas de sombreros que todavía existen, el ciclo completo del sombrero de fieltro, es decir, elaboraban el pelo de conejo y liebre (materia prima del fieltro), fabricaban el fieltro (materia prima del sombrero) y hacían el sombrero final. Además es importante recordar que en Fernández y Roche por aquel entonces se fabricaban sombreros de paja, canotiers, práctica hoy retomada.

Fernández y Roche, la mayor de ellas, fue fundada por Antonio Fernández Caro y por Antonio Roche Verdugo. Lo que empezó siendo un pequeño taller llegó a contar con más de 500 personas en unas instalaciones de 4.000m2 y una finca de 7.000m2. La gran mayoría de estos trabajadores escogieron también la zona donde estaba asentada la empresa, al noroeste del casco antiguo de la ciudad, para establecer su vivienda lo que sin lugar a dudas contribuyó a mejor la economía de la ciudad y especialmente en la zona del casco antiguo.

A principios del S. XX ya la segunda generación de la casa vio la importancia del mercado internacional y empezaron a exportar a Argentina, México o Turquía lo que le supuso recibir el premio extraordinario en la Exposición Iberoamericana de Sevilla de 1929.

La causa de que estas empresas se fusionaran en ISESA no fue otra que hacer frente al fuerte parón de las ventas ocasionado por la moda del sinsombrerismo. Esta moda, iniciada por el duque de Windsor a mediados de los años 20 fue seguida de forma masiva por los hombres de la época y supuso el cierre de un buen número de fábricas de sombreros en todo el mundo.

No obstante, las cifras de producción de la empresa resultante de la fusión seguían siendo muy positivas: 8.000.000 kg de pieles de conejo y liebre para producir 80.000 kg de pelo, 500.000 conos de fieltro, 300.000 sombreros terminados y hasta 200 toneladas de desperdicios para abonos. Daba empleo a 800 personas repartidas en tres centros de trabajo: el de Barcelona, en la calle Casanovas, donde se elaboraba el pelo, y dos en Sevilla, uno en la antigua fábrica de Fernández y Roche en la calle Castellar 57 donde se fabricaba el fieltro y otro en la calle Arroyo esquina San Juan Bosco, en la gran obra arquitectónica en forma de fábrica del arquitecto Espiau donde se fabricaban  los sombreros.

En 1954 se cerró la fábrica de calle Arroyo y se centralizó toda la producción en la fábrica de calle Castellar, donde además quedó establecido el domicilio social. En 1962 la fábrica de pelo de Barcelona se trasladó desde la calle Casanovas a la calle Troquel, en la Zona Franca, donde permaneció hasta su cierre en 2003. En el año 2005, tras 120 años, las instalaciones de calle Castellar se cerraron trasladándose todas las actividades a otras mucho más espaciosas en la calle Castilla la Mancha del Polígono Industrial Los Llanos, en Salteras, Sevilla donde continúan hoy.

Con seguridad si hoy todavía podemos presumir de contar dentro de nuestras fronteras con una fábrica artesanal de sombreros ha sido por la visión que siempre tuvieron sus dueños de la importancia de la exportación. Si bien hoy la crisis está forzando a muchas casas, tanto grandes como pequeñas, a salir fuera, la exportación de sus productos ha sido una constante en la historia de ISESA. Hasta 1980 prácticamente la totalidad de las exportaciones era de fieltros en bruto para su posterior transformación en sombreros, pero desde esa fecha las ventas al exterior han derivado hacia la de sombreros totalmente terminados, con el consiguiente valor añadido. Concretamente las exportaciones, que absorben cerca del 70% de la fabricación, van dirigidas a Estados Unidos, Gran Bretaña, Japón y Israel.

La comunidad judía ortodoxa en Estados Unidos principalmente y en menor medida también la de Israel, absorben el 70% del total de las exportaciones. Según nos comenta, Miguel García, Director General de ISESA, el mercado judío es un mercado muy importante para ellos pero también muy exigente en el que están obligados a cuidar mucho tanto la calidad del fieltro como el color, el apresto y todos los detalles concernientes al modelo en cuestión y a los adornos. Hay que tener en cuenta que los judíos ortodoxos usan sombrero diariamente desde su adolescencia lo que los convierte en verdaderos expertos.

El mercado británico demanda sombreros de calle fabricados con fieltros de mucha calidad y que además sean lo más flexibles posibles y ligeros de peso. Concretamente este mercado absorbe gran parte de la fabricación de bowlers y top hats, sombreros que destacan por el alto grado de especialización que requiere su fabricación.

El baile flamenco cuenta con un buen número de seguidores en Japón. Existen en aquel país establecimientos dedicados a la venta de artículos relacionados con esta actividad que consumen una cifra considerable de sombreros de ala ancha estilo andaluz. Japón es junto con España el principal consumidor de sombreros andaluces.  

Además de la actividad industrial ya descrita, en 1962 se inició otra de carácter más comercial basada en la distribución de marcas extranjeras, como gorras o sombreros de otros materiales alejados del fieltro. El creciente aumento en la cifra de negocios derivados de esta actividad ha propiciado que en las nuevas instalaciones de Salteras se dediquen importantes espacios para almacenes y sala de exposición.

El conocimiento del personal de ISESA les permite seleccionar los mejores sombreros ecuatorianos y distribuirlos en sus propias tiendas. Aunque los mejores sombreros de hoja trenzada de palmera son muy flexibles y su durabilidad está garantizada, otros de menor calidad pueden terminar rompiéndose por la parte frontal de la copa. Para evitar esto, Fernández Roche refuerza dicha parte por su interior con una especie de silicona garantizando que no pierdan la forma y que duren mucho más. 

Quienes hayan tenido la oportunidad de visitar las instalaciones en Sevilla seguramente lo primero que les habrá llamado la atención es que es una empresa fundamentalmente manufacturera y que pese a los avances técnicos la mano del hombre y la artesanía está presente en cada esquina. Como veremos a lo largo de las siguientes páginas, es imposible confeccionar un sombrero de fieltro sin una mano de obra altamente especializada. Al no existir escuelas de capacitación profesional en este gremio, la formación corre a cargo solo de la empresa, con lo que desde el punto de vista social aporta formación y esa creación de empleo tan necesaria hoy y muy escasa en las fábricas con cadenas de montaje totalmente industrializados.

Mientras paseamos por las instalaciones nos comenta Miguel que “la cualificación del personal es imprescindible para lograr este hecho y en nuestro caso está basada en una relación contractual duradera con nuestros empleados. Muchos de ellos llevan muchos años trabajando con nosotros, algunos, miembros de familias que han estado vinculados a la empresa desde los orígenes. Prácticamente la totalidad de la plantilla posee un contrato laboral fijo y sólo en momentos estacionales de alta producción se realizan contratos temporales para poder dar una respuesta puntual a la demanda”.

La excelencia en la calidad del producto sólo se logra partiendo de las mejores materias primas y un riguroso proceso de fabricación con constantes controles de calidad que logran detectar cualquier irregularidad. La empresa trata siempre de poder ofrecer las mejores condiciones de trabajo para todos los trabajadores, de acuerdo a su valía y capacidades. Para Miguel, debido a la flexibilidad de horarios, es fácil que los trabajadores logren compatibilizar su vida familiar y laboral, algo que se refleja, como pudimos comprobar de primera mano, en el buen ambiente de trabajo que reina en la factoría dando la sensación de que se trata de una gran familia que trabaja juntos.

La confección de sombreros si bien pertenece a un área de negocio muy reducido es muy competitiva, algo que ha forzado a la compañía a ir innovando constantemente en los procesos y así conseguir una mayor eficiencia. La necesidad de ampliar mercados obligó, igualmente, a la compañía a realizar una labor comercial internacional desde sus comienzos siendo pioneros en España en la exportación a países tan remotos como Israel, Sudáfrica o Estados Unidos. La buena reputación de ISESA fuera de nuestras fronteras ha contribuido a desarrollar la buena fama de los productos españoles en mercados tan exigentes como el israelita. A pesar de este éxito, nos comenta Miguel, la enorme competencia hace que la necesidad de innovación y la adaptación al cambio continúen siendo necesarias para la supervivencia de la factoría.

Fruto de toda esta filosofía de evolución, adaptación y mejora es precisamente la nueva factoría que construyeron en los años 2004 y 2005. Los propietarios de la firma apostaron entonces por la continuidad de la compañía invirtiendo una gran cantidad de fondos propios en la construcción de la misma. Esta nueva factoría ha sido diseñada para lograr una gran fluidez en el proceso productivo, mejorando el rendimiento y la productividad de la fábrica. Los nuevos equipos permiten una mayor eficiencia y consumo de combustibles y suministros. Además en su obsesión porque el personal esté lo más cómodo y contento posible se mejoraron los puestos de trabajo. Igualmente, se incorporó un moderno sistema de depuración que gestiona todos los efluentes que provienen de los diversos procesos de confección de los sombreros.

El Bowler, conocido también como Coke, cuenta con dos modelos muy similares pero concebidos para usos muy diferentes. Aunque a priori el Bowler de calle y el ecuestre pudieran parecer iguales no lo son ya que aunque la caja de uno y otro sea igual el planchado del pelo no lo es. Como podemos observar por la foto, en nuestro sombrero la terminación superficial del fieltro es a todo peloy en el Bowler de calle lo es arrasado. Además del pelo, hay otra diferencia fundamental. En el caso del Hunting Bowler una vez este está totalmente terminado se refuerza con aplicaciones adicionales de goma laca en el interior de la copa, para en caso de que su propietario se cayera saltando cualquier obstáculo este le sirviera como casco protector.

El proceso de confección de un bowler artesanal empieza por la que seguramente sea la fase más importante de todo el proceso: la limpieza del pelo.

En un pelo visto al microscopio se aprecian las  dos cualidades determinantes para la obtención del fieltro: la superficie exterior, de aspecto similar a dientes de sierra y su interior tubular. La primera facilita que las fibras se unan entremezclándose entre sí -es conocida la propensión de las prendas de lana a formar bolitas- y la segunda que esas fibras permanezcan empapadas de la humedad necesaria para hacerlas flexibles y manejables a lo largo de todo el proceso de confección del sombrero.

La limpieza del pelo es de vital importancia porque permite depurar impurezas y conseguir un pelo totalmente limpio. Este proceso se realiza usando unas máquinas centenarias, soplosas,  imposibles ya de conseguir al no fabricarse y que ISESA consiguió traer desde Alemania. El pelo pasa varias veces por una serie de compartimentos que lo van limpiando y que le quitan las impurezas y desechan el pelo menos apto para la confección del posterior sombrero de fieltro.

En la fabricación de fieltro se utilizan diferentes tipos de materia primas como el pelo de conejo, el de liebre y el de castor. El fieltro de conejo es el más usado y suele configurar la base de la mezcla, mientras que el fieltro de liebre suele usarse en una menor proporción con el objeto de aportar suavidad al tacto. El fieltro producido de pelo de castor es el más selecto y por ello está destinado a los sombreros de mayor calidad y precio, donde el sombrero 100% castor, denominado 100X es el máximo exponente.  

Existe también el fieltro de lana que resulta un material más económico y de menor calidad ya que es producido en un proceso mucho más sencillo. Este fieltro se utiliza para sombreros más estándar de una menor durabilidad y más rugosos al tacto.

El pelo de conejo y liebre es por tanto la materia prima principal en la fabricación de fieltro para sombrerería. La selección y clasificación de las pieles constituye el primer paso del proceso y en él se tiene en cuenta  aspectos como el color, el cual debe asemejarse lo máximo posible al del fieltro al que vayan a destinarse,  y  la procedencia, según sea salvaje o de granja. Las pieles salvajes, cada día más escasas, son las más apreciadas por su escasez de grasa y por su fibra de menor calibre que las de granja. También influye la época del año en el que se ha conseguido el pelo ya que el rendimiento de las pieles de invierno es mayor que el de las de verano.

Las pieles se limpian y se impregnan con un preparado químico que facilitará el posterior afieltrado. Se separa el pelo de la piel, se mezclan los diferentes tipos de pelo en función a la calidad del fieltro que se desee obtener  y la liga resultante se depura mediante máquinas en las que por gravedad se eliminan tanto las impurezas como las fibras más pesadas. Es importante mencionar que en la fabricación de  fieltro, de cada piel sólo es aprovechable aprox. el 20% de su pelo.

El pelo que sale de estas máquinas ya está totalmente suelto y listo para afrontar las fases de afieltrado que da como resultado el fieltro que se utilizará en los diferentes sombreros. Concretamente, el fieltro como tal se produce en una máquina de 3m de altura por 4m de largo, que recibe el nombre de bastisacha. La bastisacha consta de tres partes: un cargador, una cámara cerrada en forma de tronco de cono invertido y un sistema de aspiración instalado en el subsuelo.

Para conseguir el fieltro se introduce el pelo que hemos limpiado en las primeras máquinas en su cámara por el extremo superior y desde allí va cayendo en forma de copos de nieve al interior de la cámara en cuyo centro hay un cono de acero inoxidable perforado en movimiento de rotación. Bajo el cono de acero se forma una corriente de aire creada por un aspirador sobre el que el pelo se va depositando de forma regular sobre su superficie. Cuando toda la carga ha caído, se abren las puertas de la cámara y la película de pelo formada sobre el cono de acero es sometida a una ducha de agua a presión y a una temperatura y tiempo concretos.

Uno de los dos operarios encargados de la bastisacha extrae el cono y lo pone en una máquina que lo invierte para conseguir que el cono de fieltro se pueda desprender. Una vez desprendido el fieltro se pliega y se envuelve en una arpillera húmeda quedando listo para empezar el proceso que le irá dando forma. Es interesante mencionar que la correcta producción de los conos es un proceso tan importante que en la estancia donde se encuentra la bastisacha tiene un control automático de temperatura y humedad para evitar que se altere la velocidad de caída del pelo en el interior de la cámara.

El cono de fieltro obtenido aunque es de gran tamaño apenas tiene consistencia lo que obliga a emplear a un trabajador en exclusiva para evitar que se pueda agrietar o partir. El objetivo a partir de este momento será mezclar las fibras de pelo progresivamente  mediante presión y frotamiento, siempre humedecidos con  agua caliente. Es curioso observar como al final del proceso el tamaño del cono se ha reducido a más de la mitad respecto al primero que vimos salir de la bastisacha. Dicha reducción se traduce en una mayor resistencia y consistencia. Una vez secos los conos estos son teñidos y aprestados con goma laca.

El proceso de teñido posterior se realiza en máquina tintoreras por inmersión de los conos ayudados de una convección forzada del agua con los tintes, la cual asegura de que no quede ningún pequeño espacio sin colorear  y también de que a lo largo de todo el cono la intensidad del color sea igual. Aunque la mayoría de los conos se tintan en color negro por la gran producción que supone el mercado para judíos ortodoxos, también se trabajanotros colores como el azul marino, el gris o el marrón. Igualmente, los sombreros conocidos como “viajero”, por su gran facilidad para doblar, son tintados en colores como el verde claro, el calabaza etc.
Finalmente la superficie del fieltro es desbastada y pulimentada con papel abrasivo, aunque dependiendo del tipo concreto de sombrero, también hay tratamientos superficiales que dejan un acabado velour (aterciopelado), a todo pelo, como es el caso del h. bowler, taupe, etc,etc. Una realizado el acabado superficial, los conos estos se almacenan a la espera de que empiece el proceso que les dará la forma de sombrero.

Es importante tener en cuenta que los conos ya en esta fase están muy rígidos y que solo con calor y vapor se consigue imprimirles la forma deseada. Debido precisamente a esta rigidez, el cono pasa por toda una cadena de máquinas centenarias, cada uno con un responsable, donde se introduce y se va perfilando la copa del sombrero dejando la forma del ala para más tarde. Conseguir la forma de cada copa requiere de múltiples máquinas ya que poco o nada tienen que ver la copa de un sombrero religioso con uno de copa alta. Incluso los sombreros religiosos difieren entre sí dependiendo de si estos van dirigidos a los judíos ortodoxos de Israel o a los de Estados Unidos, siendo el largo de ala y el alto de copa diferentes. 

Si bien podríamos decir que el fieltro es al sombrero lo que la tela al traje, representando el 50% de la importancia del producto final, la otra mitad recae en todas las fases que dan lugar al producto final. De poco valdría contar con una tela o un fieltro de una enorme calidad si al final el sombrero no cuenta con una buena terminación o el traje nos hace arrugas o no se ajusta correctamente a nosotros.

Para realizar un sombrero a medida, si este es nuestro deseo, habría que medir el diámetro y la forma de nuestra cabeza. Esta operación se realiza con un conformadory las medidas obtenidas se trasladarán posteriormente a la horma sobre el que conformará el sombrero mediante un planchado a mano. No obstante, para realizar sombreros en serie se escogerá alguna entre la gran variedad de hormas de madera maciza con las que cuenta Fernández & Roche, muchas de ellas centenarias y que ha ido atesorando a lo largo de su existencia. Es curioso observar como dichas hormas se conservan en perfecto estado y como de cada modelo de sombrero se tienen tantas hormas como tallas posibles. Al contrario de lo que es ahora costumbre en la sombrerería moderna donde una horma es adaptada para que pueda ser utilizada con diferentes tallas, en esta casa cada talla tiene su horma.
Mientras seguimos el proceso por el que va nuestro Hunting Bowler, Miguel nos cuenta que hay que destacar el gran número de moldes necesarios que se necesitan para poder atender a todos los tipos de sombreros que en la ciudad andaluza se fabrican: sombreros de calle, de caza, de equitación, regionales, para la comunidad judía, etc.; y cada uno en diferentes tallas. Igualmente es importante mencionar que cada estilo de sombrero requiere de un molde para la copa y de otro para el ala, los cuales además hay que multiplicados por al menos nueve tallas. En España las tallas de los sombreros se miden en centímetros y generalmente se fabrican desde la 52 a la 62, siendo las más habituales las centrales, 57 y 58.  En ISESA hay más de 2.000 moldes de madera, y también de aluminio, y la mayoría de ellos han sido fabricados en sus propios talleres. Estas hormas son almacenadas y clasificadas atendiendo al nombre de su sombrero. Los años, sin embargo, han hecho que haya muchas hormas almacenadas que si bien ya no se utilizan sí fueron utilizadas en su día para confeccionar algún sombrero diferente a los que hoy se siguen fabricando y que forman parte del interesante patrimonio industrial de la empresa.

Mentiría si dijese que me acuerdo de las múltiples operaciones que se llevaron a cabo para transformar el fieltro desde su forma inicial de cono a la de sombrero. Si bien muchas de ellas se están viendo a lo largo de este artículo y las que aquí no aparezcan lo harán en el video que publicaremos la próxima semana, sí recuerdo que se utilizaba vapor de agua en las primeras fases del proceso lo que permitía moldearlo y del calor seco y la presión en las últimas para definir la forma.
Concretamente recuerdo que el proceso se iniciaba en el hormado o entallado, al que seguía el prensado, en una sucesión de pasos donde mediante hormas y prensas se adaptaba el fieltro al  modelo y las tallas deseados. Continuaba en el taller de costura, donde colocan cintas, badanas y forros y termina en el control final de calidad y empaquetado. Todo este proceso requiere no menos de 25 pasos que no han variado durante siglos; lo único que ha cambiado, eso sí, es el modo de realizarlos ya que actualmente la totalidad del proceso está mecanizado. No obstante, todavía hoy y a pesar de la mecanización, tanto la fabricación de fieltro como la de sombreros sigue siendo una actividad fundamentalmente artesanal.

Obviamente, de hacernos un sombrero tipo Trilby el tratamiento tanto del pelo como del cono final sería otro buscando la resistencia y flexibilidad del fieltro; de ahí que antes de introducir el pelo en la bastisacha se pese. De hecho, los diversos estilos de sombreros requieren, además de la calidad específica ya determinada en la mezcla de pelo, diferentes pesos que oscilan entre 80 gramos en los sombreros ligeros destinados principalmente al mercado británico, pasando por los 300 gramos en los sombreros tipo western o andaluces de ala ancha, y el casi medio kilo que pesa el castoreño, el mítico sombrero de los picadores.

Con la copa más o menos definida se introduce en el cono la horma del sombrero y la talla concreta; horma que como ya hemos comentado, en Fernández & Roche es de madera maciza. Estas hormas tienen la ventaja de que a pesar del enorme calor que se la proyecta no se deforme con el paso de los años. Son también varias máquinas de vapor las que consiguen la forma de la copa final. Después, el responsable de corte, perfila a mano con unas tijeras el largo del ala. Incluso con el ala ya cortada, otra trabajadora vuelve a someter al sombrero a una fuente de vapor para posteriormente coserle el ribete exterior.

Con el ribete ya cosido se vuelve a meter el sombrero en su horma, se somete a calor para poderlo trabajar, se cubre con un paño y una potente máquina plancha ya el ala para dejar el ala con la forma deseada y de manera firme. Cada ala dependiendo de si es un sombrero cordobés, un fedora, un Bowler etc tiene una forma diferente y por eso en el proceso de planchado se usan hormas diferentes para cada tipo de ala.

Una vez enfriado el sombrero una trabajadora le cose la badana interior; badanas de piel que en los sombreros de mayor calidad son proporcionadas por el artesano, también sevillano, Antonio García Enrile. Muchas de estas badanas son personalizadas con el nombre de la tienda que los venderá (Anderson & Sheppard, Bates, Lock&Co. etc). También a petición de ciertos clientes se pueden grabar sus iniciales.

Cosida la badana interior otra trabajadora hace lo propio con la cinta que se ve en el exterior de todos los sombreros en la parte inferior de la copa; cinta que antes de coserse se confecciona a mano y dependiendo del tipo de sombrero se le puede añadir una especie de lazo.

Terminadas de coser la cinta y la badana, un operario introduce el sombrero en un torno que lo hace girar a gran velocidad mientras él con un cepillo aplasta el pelo y lo cepilla para que quede este totalmente plano y uniforme. El forro que protege el interior del sombrero es realizado por otras máquinas planchadoras, las cuales son las responsables de darle la forma que requieran según vayan a ir destinadas a cubrir el interior de uno u otro sombrero. El forro es introducido por otra trabajadora la cual lo ajusta en la copa y corta los posibles centímetros de más que sobren.

Todo este proceso conlleva la friolera de unas doscientas operaciones. En el caso del Hunting Bowler hay una adicional,  ya que este tipo de sombrero se somete a un proceso de lacado y de reforzamiento de la copa para que quede tan duro y armado que en caso de caída, como comentábamos al principio del artículo, protegiera a su propietario como lo haría un moderno casco de equitación.

Hoy en día el empaquetado de los productos tienen gran importancia en el consumidor final y sin lugar a dudas un empaquetado de escasa calidad en los producto desmejoraría este en gran medida. En Fernández y Roche, si bien el sombrero se entrega con una caja lo suficientemente elegante y práctica para el transporte del sombrero, los clientes más viajeros siempre pueden optar por una caja de madera donde poder transportar uno o más sombreros.

Hace varios meses escribí un artículo del valor de las cosas donde abogaba por apostar por las cosas que valieran o no por aquellas que solo costaran. Cuando se tiene la suerte de conocer el proceso artesanal de la fabricación de un sombrero de fieltro te das cuenta de toda la historia que hay detrás de él, de la mano de obra capacitada utilizada, de la materia prima, de las máquinas centenarias usadas y en definitiva del gran valor que hay en ese pequeño objeto. Solo entonces llegas a comprender y valorar y diferenciar ese objeto que en forma de sombrero acaba de llegar a tu ropero.